El grupo transformador alemán SEMCO encontró la solución en LiSEC cuando buscaba un nuevo prelaminado para una línea existente de Armatec para la producción de vidrio laminado. En conjunto, se elaboró una solución que respondía a las expectativas de SEMCO en términos de tecnología, calidad y la velocidad.

SEMCO y LiSEC no sólo están unidos por los más altos estándares de calidad, sino que ambas empresas conceden gran importancia a la implementación individual de los deseos de los clientes y, de este modo, las soluciones están diseñadas a la medida de sus respectivos requisitos con gran calidad.

Con un total de 19 centros en Alemania, el Grupo SEMCO fabrica casi cinco millones de metros cuadrados de vidrio aislante y vidrio de seguridad al año.

La gama de productos de SEMCO es muy completa, desde el vidrio aislante SEMCO, pasando por las aplicaciones para el aislamiento acústico o la protección antirrobo, hasta la construcción de vidrio estructural y de las aplicaciones interiores caracterizadas por un diseño actual: en SEMCO, cada consulta se trata como un proyecto completamente individual.

Desde la idea creativa, pasando por el diseño del producto, la producción y la entrega, SEMCO ofrece al cliente un apoyo óptimo a lo largo de todo el proceso. Esto se consigue gracias al gran empeño de los empleados, que junto con un alto nivel de conciencia medioambiental, hacen posible un alto nivel de orientación al cliente y, en consecuencia, de su satisfacción.

El óptimo nivel de calidad y el cumplimiento fiable de los plazos de entrega de los productos están garantizados por la propia producción de vidrio plano del grupo. Además, gracias a su propia planta de revestimiento, también es capaz de reaccionar con flexibilidad y a tiempo a los desarrollos del mercado.

En palabras de Alexander Akgül, gerente técnico del Grupo SEMCO: “Como empresa mediana, siempre nos hemos mantenido cerca de nuestras raíces y preservado los valores familiares y de equipo en toda la empresa. Nuestra estructura grupal nos hace, por un lado, lo suficientemente flexibles como para reaccionar rápidamente y, por otro, lo suficientemente grandes como para ofrecer a nuestros clientes seguridad y calidad constante durante años. En SEMCO, invertimos en el futuro de la empresa y, por tanto, en el aumento constante de la satisfacción de los clientes y la calidad de los productos”.

LiSEC integró el nuevo prelaminado en la línea existente con una precisión milimétrica, de acuerdo con las expectativas previas de SEMCO, y lo adaptó a la sala limpia existente sin que hubiera que hacer ningún cambio en los espacios ya en funcionamiento. Asimismo, en la línea ya existente se integró un recorte automático de láminas de LiSEC.

La interacción entre los componentes de la línea con su propio sistema de control y la nueva solución se desarrolló sin problemas. Las zonas de seguridad también se adaptaron a los nuevos requisitos.

Tras las conversaciones y la aprobación del proyecto, sólo transcurrieron dos semanas antes de que se completara la modificación y se pudiera poner en marcha la producción. El apoyo de los empleados de SEMCO fue crucial para el éxito conjunto. “La cooperación constructiva con SEMCO y los empleados altamente profesionales, así como el profundo conocimiento del proceso, hicieron posible la rápida ejecución del proyecto”, afirma Rupert Wellner, director de ventas de LAMI en LiSEC Alemania.

Kevin Bosse, gerente de la planta de SEMCO en Neubrandenburg, también está satisfecho con la colaboración: “En LiSEC encontramos un socio que realmente entendía lo que queríamos. La colaboración ha sido armoniosa y estamos muy satisfechos de que los compañeros de LiSEC hayan contemplado el proyecto desde nuestro punto de vista en cada fase y que, gracias a ello, hayamos podido completar la instalación muy rápidamente y sin tiempos de parada prolongados”.

Las ventajas de la modificación son múltiples. Por un lado, la producción de la línea se incrementó en aproximadamente entre un 10% y un 20% y, en general, la operación de la instalación se simplificó considerablemente. La instalación controla y regula todos los pedidos de forma totalmente automática, de modo que el operario se limita exclusivamente a habilitar la entrada en la cinta de transporte. El sistema valida también todos los parámetros importantes de forma automatizada. Adicionalmente, mediante la sustitución del prelaminado, la línea de vidrio laminado existente puede funcionar con una alta calidad durante muchos más años.

Al mismo tiempo, se pudo conseguir un importante ahorro de energía de aproximadamente entre un 25% y un 30% en comparación con la antigua solución. Esto encaja perfectamente con las actividades de sostenibilidad de SEMCO. Por ejemplo, cada año se devuelven tantos residuos de vidrio a la producción de vidrio bruto a través del reciclaje de vidrio usado y roto, con lo que se pueden ahorrar más de 25.000 toneladas de CO2. Asimismo, en los lugares de producción, en un proyecto conjunto con el proveedor de energía EWE, SEMCO está sustituyendo de forma sucesiva todas las sedes a la iluminación por LEDs, garantizando así un mayor ahorro energético.